Решили двадцать три проблемы сразу

Фото Сергея Литаврина

За три месяца участия в национальном проекте «Производительность труда и поддержка занятости» АО «Компания Росинка» удалось на треть увеличить выработку самой производительной линии предприятия. Если раньше она выдавала 300 тысяч бутылок с напитками в день, то теперь — 408 тысяч.

Как удалось добиться такого результата, рассказали эксперты федерального и регионального центров компетенций на Дне информирования по итогам трех месяцев работы в рамках нацпроекта. Это событие пришлось практически на день рождения предприятия. В ноябре «Росинка» празднует свое 15-летие.

Сами нашли ошибки

Для внедрения бережливых технологий первым делом была создана рабочая группа, состоящая из специалистов различных отделов. Именно они под началом старшего руководителя проекта Федерального центра компетенций в сфере производительности труда Николая Светова (Москва) определяли проблемы производственного процесса и искали способы их преодоления.

В качестве объекта исследования выбрали линию Sidel, выпускающую порядка двух десятков наименований напитков, в общей сложности — 55 процентов продукции предприятия.

Далее буквально за пару дней провели комплексный анализ текущего состояния производственного процесса — так называемую оцифровку всех действий от входа в цех сотрудников до выхода готовой продукции. Проблемных участков обнаружилось 23(!).

Резервы в логистике

Наиболее частые «ошибки»: чрезмерные запасы, простой оборудования или лишние движения. Например, оператор блока розлива должен был 20 раз в час проверять уровень жидкости. За смену он пешком «наматывал» более семи километров. После установки специального датчика достаточно проверять уровень дважды в час, то есть в 10 раз реже.

Существенных трудозатрат требовала и смена этикеточных рулонов, каждый из которых весит до 15 килограммов. На линии их должно быть установлено сразу несколько. Раньше их носили в руках по одному. Теперь для этого приспособили специальную тележку. На ней можно перемещать до шести рулонов. Замена теперь производится быстро и без лишних усилий. По такому же принципу усовершенствовали процесс переналадки всей линии на изготовление другого напитка. Все необходимые детали отныне подвозятся на мобильной платформе, а не переносятся вручную. Прежде на это уходил один день, сейчас — несколько часов.

Значительно упростило работу грамотное расположение сырья и материалов в цехе. Экономия пространства составила 50 процентов, время на поиск нужных компонентов сократилось в семь раз. А заодно улучшился внешний вид помещения и снизилась возможность получения производственной травмы.

«Ленивое» оборудование

— Наша задача состоит в том, чтобы выявлять непроизводственные потери времени, которые могут доходить до 80 процентов, и свести их к минимуму, — пояснил Александр Вартанян. — Мы не предлагаем идти на дополнительные расходы, приобретать новое оборудование. Наоборот, зачастую мы видим существенно недозагруженное оборудование, которое необходимо заставить работать на полную мощность.

— Благодаря участию в проекте «Производительность труда и поддержка занятости» время выработки продукции на линии Sidel сократилось с 24 до 16 минут, — рассказал главный инженер Александр Шавин. — Теперь планируем добиться уменьшения этого показателя до десяти минут. Это позволит нарастить производство до почти 500 тысяч единиц продукции в день. Также мы начнем внедрять бережливые технологии на остальных наших линиях. Это задача на ближайший год.

Бережливые и самообучаемые

Первые три месяца участия в проекте представитель ФЦК Николай Светов ежедневно контролировал создание эталонного участка. Теперь достаточно будет одного визита в неделю на протяжении последующих трех месяцев. Далее участие центра компетенций будет носить консультационный характер по мере необходимости.

Помимо «прокачки» производственной линии эксперты центра компетенций обучили и кадры, которые продолжат работу в заданном ключе. Так, вся рабочая группа прошла курс тренингов по теме «Основы бережливого производства и инструменты бережливого производства», а два сотрудника «Росинки» — главный инженер Александр Шавин и менеджер по качеству Ирина Овчинникова — стали сертифицированными внутренними тренерами. Теперь компания имеет возможность проводить обучение по программе ФЦК на предприятии в целом.

Новый участник

Кстати, на днях к проекту «Повышение производительности труда и поддержка занятости» присоединилось МУП «Липецкий пассажирский транспорт», заключившее соглашение с Федеральным центром компетенций.

Это крупнейшее автотранспортное пассажирское предприятие региона, насчитывающее на нынешний день 229 единиц транспортных средств, обслуживающее 35 городских маршрутов в областном центре, 13 садоводческих маршрутов, осуществляющее школьные перевозки и многое другое.

В качестве пилотного для реализации проекта выбран процесс «Обслуживание транспорта на территории предприятия». Планируется обучить инструментам бережливого производства и методикам повышения производительности труда более 50 сотрудников, в том числе и руководящий состав. За счет стандартизации рабочих мест и операционных процедур, внедрения системы 5С, изменения системы планирования производства, оптимизации переналадок и других инструментов бережливого производства.

В следующем году здесь планируется увеличить производительность труда на 10 процентов. А в 2023 году планируемый рост производительности труда составит 30 процентов.